¿Cuáles son las ventajas de los moldes de fundición a presión?

Fecha:

2022-06-22

El canal de flujo del molde de fundición a presión para disipadores LED emplea una estructura de canal de flujo bilateral; la calidad de la pieza moldeada es elevada, la vida útil del molde es prolongada, pero la eficiencia de producción resulta baja, la calidad de las piezas fundidas es inestable y es fácil que se formen rebabas y marcas cruzadas.

¿Cuáles son las ventajas de los moldes de fundición a presión?

El canal de flujo del molde de fundición a presión para disipadores de LED adopta una estructura de canal de flujo bilateral. El disipador de LED presenta una alta calidad de moldeo, y el molde de fundición a presión para disipadores de LED cuenta con una larga vida útil. Sin embargo, la eficiencia de producción del molde es baja, la calidad del producto fundido resulta inestable y es fácil que se formen rebabas y marcas cruzadas.

¿Cuáles son las ventajas de los troqueles de fundición a presión?

El molde de fundición a presión es un proceso de fundición que emplea presión. En la actualidad, se utiliza ampliamente en diversos sectores. El molde de fundición a presión presenta, por naturaleza, ventajas incomparables. A continuación, se presentan algunas conclusiones:

1. Las piezas fundidas en molde presentan alta precisión, dimensiones estables, buena uniformidad, un reducido margen de mecanizado y pueden utilizarse para fundir roscas, líneas, caracteres, imágenes y símbolos: el proceso de llenado en la fundición a presión se desarrolla siempre bajo la acción de la presión, lo que permite reproducir con claridad picos, valles, ranuras estrechas y otras formas. Por ello, la fundición a presión puede producir roscas, líneas, caracteres, imágenes y símbolos de gran nitidez.

3. Las piezas fundidas a presión pueden recubrirse: a medida que aumenta la escala de uso de las piezas fundidas a presión, para satisfacer los requisitos de aplicación, su superficie puede someterse a diversos tratamientos de recubrimiento, como galvanoplastia, anodizado, pulido, recubrimientos orgánicos de mantenimiento, pintura, arenado, decapado, entre otros, cumpliendo así con las exigencias de decoración o de mantenimiento.

4. La selección del método de inserción en la matriz de fundición a presión permite reducir el proceso de montaje y simplificar el proceso de fabricación: piezas fabricadas con otros materiales (como acero, hierro, cobre, aleaciones, aluminio, etc.) pueden incorporarse en las piezas de fundición a presión, lo que ahorra materiales valiosos y tiempo de procesamiento, y se pueden obtener piezas de geometría compleja y funciones destacadas.

5. La estructura de las piezas fundidas a presión es fina, y su resistencia y dureza son elevadas: debido a que los metales líquidos se enfrian rápidamente en el molde, cristalizan bajo presión; por ello, la capa de granos metálicos próxima a la superficie exterior de las piezas presenta un tamaño más fino y una mejor orientación, lo que mejora su apariencia y dureza. La resistencia a la tracción de las piezas fundidas a presión es un 25 % a 30 % superior a la de las piezas fundidas en arena, aunque la elongación resulta reducida.

6. La capacidad de producción de la fundición a presión es muy elevada: el proceso de fabricación de piezas de zinc‑aluminio por fundición a presión se presta fácilmente a la mecanización y la automatización. En general, una máquina de fundición a presión con cámara fría puede realizar 600 ciclos cada ocho horas; una máquina con cámara caliente puede alcanzar entre 3.000 y 4.000 ciclos en el mismo período. Dado que el proceso de fundición a presión se lleva a cabo principalmente en la propia máquina, resulta sencillo automatizar el proceso productivo.

7. La pared delgada y la forma de la pieza fundida están desordenadas

Resumen: El espesor mínimo de pared Z de las piezas fundidas a presión de aleación de aluminio puede ser de 0,3 mm, el espesor de la pieza fundida a presión de aleación de aluminio puede alcanzar 4,5 mm, y el diámetro mínimo del orificio Z puede ser de 0,7 mm. El paso pequeño Z de la rosca de la pieza fundida es de 0,75 mm.

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