Al utilizar matrices de fundición a presión de aleación de aluminio, se deben prestar especial atención a los siguientes aspectos:

1. La limpieza de la superficie de separación del molde de fundición a presión resulta muy laboriosa y fácil de pasar por alto. Si el fabricante parte de un nivel elevado y adquiere un molde de buena calidad, el trabajo será mucho más sencillo. En cambio, si la calidad del molde no es adecuada, durante la producción es inevitable que se formen rebabas o suciedad en dicha superficie. El operador debe limpiar estas zonas con regularidad y mantener siempre a mano una pequeña pala. Si las rebabas no se eliminan a tiempo, la superficie de separación del molde puede deteriorarse fácilmente, provocando fugas de aluminio durante el proceso productivo. Cuando esto ocurre, por muy expertos que sean los técnicos encargados de reparar el molde, las posibilidades de una reparación completa son muy escasas; ello no implica que los profesionales carezcan de competencia. Las consecuencias derivadas de las fugas de aluminio no solo aumentan los costos de la fundición a presión, generan desperdicio de aluminio y afectan la calidad del producto —especialmente su calidad interna—, sino que también complican la determinación de los parámetros de proceso. Esto reduce considerablemente la tasa de conformidad y, desde el punto de vista de la seguridad, incrementa la probabilidad de accidentes laborales. Durante el cambio de turno, el operador debe limpiar minuciosamente la superficie de separación del molde con queroseno; esta práctica no solo evita que el molde se dañe, sino que también abre las ranuras de escape obstruidas por residuos del desmoldante u otras impurezas tras la limpieza, lo que facilita la evacuación de gases en la cavidad central durante el proceso de inyección y mejora la calidad del producto. Se recomienda que cada equipo realice esta limpieza de la superficie de separación dos veces, para que los trabajadores adopten este hábito de manera constante.

2. Al asumir el turno, cada equipo deberá realizar cuidadosamente un control visual de acuerdo con la [Tabla de Inspección Visual de Moldes] de la empresa, a fin de resolver los problemas oportunamente y evitar inconvenientes innecesarios.

3. El uso del sistema de enfriamiento del molde de fundición a presión. Cuando el agua de refrigeración del molde se emplea de manera adecuada, no solo prolonga la vida útil del molde, sino que también mejora la eficiencia productiva. En la práctica, solemos descuidar su importancia: los operarios tratan de ahorrar tiempo, y conectar la tubería de agua de enfriamiento les resulta demasiado engorroso. Algunas empresas incluso prescinden del agua de refrigeración al personalizar el molde, con el fin de reducir costos, lo que ha ocasionado graves consecuencias. Los materiales de los moldes suelen ser aceros especiales para moldes, sometidos a diversos tratamientos. Por muy buena que sea la calidad del acero, presenta limitaciones, como la temperatura. Durante el servicio del molde, si la temperatura interna es excesivamente alta, es fácil que se produzcan fisuras prematuras en la superficie del núcleo. Algunos moldes presentan amplias zonas agrietadas incluso antes de alcanzar las 2.000 ciclos de moldeo. Incluso durante la producción, cuando la temperatura del molde supera los límites establecidos, el núcleo puede cambiar de color y, tras medirlo, llegar a más de 400 °C. A esta temperatura, si el desmoldante está frío, es fácil que aparezcan grietas, y los productos obtenidos tienden a deformarse, además de presentar problemas de adherencia y pegado al molde. El uso del agua de refrigeración del molde permite reducir considerablemente la aplicación de desmoldantes, evitando así que los operarios recurran a ellos para bajar la temperatura del molde. Sus ventajas incluyen extender eficazmente la vida útil del molde, acortar el ciclo de fundición a presión, mejorar la calidad del producto, disminuir la adherencia, el arrastre y la fijación del aluminio, reducir el consumo de desmoldantes y, asimismo, minimizar las pérdidas de pasadores de expulsión y de núcleos causadas por el sobrecalentamiento de la temperatura del molde.

4. En el proceso de puesta en marcha de la producción, el molde debe precalentarse para evitar fisuras provocadas por el contacto brusco entre el metal fundido caliente y el molde frío. Para moldes más complejos, pueden emplearse soplete, gas licuado y una máquina de control de temperatura del molde, siempre que se disponga de las condiciones adecuadas. Para moldes más sencillos, puede utilizarse una inyección lenta para el precalentamiento.

5. Si el molde está equipado con control de neutrones, tenga en cuenta que el cable de señal entre la máquina de fundición a presión y el molde no debe tener ninguna unión. La razón es muy clara: en la producción diaria, resulta difícil evitar que el agua penetre en el cable de señal, o bien la unión del cable puede romperse fácilmente, lo que provocaría un cortocircuito con la máquina herramienta. Si la señal es incorrecta, la alarma se detendrá automáticamente y se activará un retardo; de lo contrario, la alteración de la señal podría dañar el molde, ocasionando pérdidas innecesarias. Preste atención a la impermeabilización durante el transporte.