Los procesos de tratamiento térmico pueden dividirse aproximadamente en las siguientes categorías:

  1. Recocido del acero: consiste en calentar el acero hasta una temperatura determinada, mantenerlo a esa temperatura durante un tiempo y luego enfriarlo lentamente; este proceso se denomina recocido. El recocido del acero es un tratamiento térmico que eleva la temperatura del acero hasta el rango en el que se produce una transformación de fase o una transformación parcial de fase, y posteriormente lo enfría lentamente tras mantenerlo a esa temperatura. El objetivo del recocido es eliminar los defectos microestructurales, mejorar la estructura, homogeneizar la composición y finar los granos, así como mejorar las propiedades mecánicas del acero y reducir las tensiones residuales; al mismo tiempo, permite disminuir la dureza, aumentar la plasticidad y la tenacidad, y mejorar el comportamiento al corte. Por ello, el recocido no solo sirve para eliminar y corregir los defectos microestructurales y las tensiones internas originados en el proceso anterior, sino también para preparar el material para el proceso siguiente. En consecuencia, el recocido se clasifica como un tratamiento térmico de piezas semiacabadas, también conocido como pretratamiento térmico.   Fundición a presión de aleación de aluminio; Fundición a presión de aleación de zinc; Fábrica de fundición a presión de aleación de aluminio; Planta de fundición a presión de aleación de zinc; Fundición a presión de aleación de aluminio en Dongguan; Fundición a presión de aleación de zinc en Dongguan; Fundición a presión de piezas de ferretería; Molde para fundición a presión

  2. Normalización del acero: la normalización es un método de tratamiento térmico que consiste en calentar el acero por encima de su temperatura crítica, lograr que todo el material se transforme en austenita uniforme y luego enfriarlo de manera natural al aire. Esta operación permite eliminar la cementita en red presente en los aceros hipereutectoides, refinar la estructura cristalina de los aceros hipoeutectoides mediante la normalización y mejorar sus propiedades mecánicas globales; además, resulta más económico sustituir el recocido por la normalización en piezas con requisitos relativamente bajos.   3. Temple del acero: El temple es un método de tratamiento térmico que consiste en calentar el acero por encima de su temperatura crítica, mantenerlo a esa temperatura durante un determinado tiempo y luego sumergirlo rápidamente en el medio de temple para provocar un descenso brusco de su temperatura. De este modo, se enfría a una velocidad superior a la velocidad crítica de enfriamiento, obteniéndose una microestructura desequilibrada compuesta principalmente por martensita. El temple puede aumentar la resistencia y la dureza del acero, pero reduce su plasticidad. Entre los medios de temple más utilizados se encuentran el agua, el aceite, las soluciones alcalinas y las disoluciones salinas, entre otros.   4. Revenido del acero: se recalienta el acero templado hasta una temperatura determinada y luego se enfría mediante un método específico; este proceso se denomina revenido. Su propósito es eliminar las tensiones internas generadas durante el temple, reducir la dureza y la fragilidad, y obtener las propiedades mecánicas deseadas. El revenido se clasifica en revenido a alta temperatura, revenido a temperatura media y revenido a baja temperatura. Por lo general, el revenido se emplea en combinación con el temple y la normalización.   El rotor de aluminio fundido es uno de los componentes más importantes del motor, y su calidad afecta directamente la eficiencia, el factor de potencia, la elevación de temperatura, así como el rendimiento en el arranque y durante el funcionamiento del motor. La porosidad se refiere a cavidades con un diámetro superior a 1–31 días, que se distribuyen en el interior, sobre o cerca de la superficie del conductor y presentan formas redondeadas, elípticas e irregulares. La distribución desigual en la fundición a presión de Dongguan se caracteriza por la presencia de porosidad, y la superficie interna de las cavidades suele ser lisa. En la actualidad, en la industria de fabricación de motores de nuestro país, cuando se emplea el proceso de fundición a presión para producir el rotor de aluminio fundido, los poros de aire constituyen un problema frecuente y resultan difíciles de eliminar. Las causas son diversas y están relacionadas con el estado de operación de la máquina de fundición a presión, la selección de los parámetros del proceso de fundición, la geometría del molde, la laminación del núcleo del rotor, el proceso de fusión del aluminio y sus aleaciones, así como la ejecución misma del proceso de fundición a presión.   Causas

La causa principal de la porosidad es que el grado de llenado de la cámara de presión es insuficiente, lo que hace que el gas ocupe un determinado volumen en dicha cámara y que, durante la inyección, el gas y la aleación fundida ingresen simultáneamente en la cavidad del molde de fundición a presión. Las medidas de proceso adoptadas son las siguientes:

  Almacenamiento de aceite entre las palas del rotor

; La retención de aceite entre los rotores es una de las principales causas de la porosidad en los rotores de aluminio fundido. En la fundición a presión de Dongguan, dado que el proceso de fundición a presión del rotor se lleva a cabo a alta temperatura y alta presión de manera instantánea, cuando el metal de aluminio acaba de llenar la cavidad del rotor, el aluminio a alta temperatura aún se encuentra en estado líquido y reacciona con el aceite presente entre las chapas del rotor, generando gas. Parte de este gas escapa, mientras que otra parte queda atrapado por el metal de aluminio líquido. Sin embargo, el aluminio líquido se solidifica rápidamente, y el gas circundante no logra escapar. Por consiguiente, estos gases permanecen en las barras de la jaula y en el anillo final del rotor en forma de burbujas, distribuyéndose de manera irregular.   El más común es el poro de pincha. Los poros de pincha suelen referirse a poros de precipitación de menos de 1 mm en la pieza fundida, que son principalmente circulares y se distribuyen de manera desigual en toda la sección de la pieza, especialmente en las zonas gruesas y en las partes con baja velocidad de enfriamiento. De acuerdo con las características de distribución y forma de los poros de precipitación en las aleaciones de aluminio, los poros de pincha pueden clasificarse en tres categorías.   1. Porosidades reticulares: En la macroestructura, las porosidades están estrechamente interconectadas formando una red, con algunos poros de mayor tamaño. No resulta conveniente determinar el número de porosidades por unidad de área ni medir su diámetro. 2. Porosidades en forma de puntos: las porosidades de la macroestructura presentan una morfología de puntos redondos. Estas porosidades poseen contornos bien definidos y se encuentran discontinuas entre sí. Es posible contar el número de porosidades por centímetro cuadrado y medir sus diámetros. Este tipo de porosidad se distingue fácilmente de las cavidades por contracción, la porosidad por contracción, etc. 3. Estomas complejos: Se trata del tipo intermedio entre los puntos y los poros reticulares. Desde la perspectiva de la macroestructura, se observan numerosos poros de gran tamaño, pero no presentan forma puntiforme; en cambio, son de configuración poligonal.   La práctica de la producción en fundición a presión de aleaciones de aluminio ha demostrado que el principal componente gaseoso responsable de la formación de poros por succión de aire en estas aleaciones es el hidrógeno, y no existe una regla fija que determine su ascenso; con frecuencia, todas o la mayoría de las piezas fundidas a presión de aleaciones de aluminio en un mismo horno presentan microporosidades. Los materiales no constituyen una excepción: todo tipo de aleaciones de aluminio tienden fácilmente a desarrollar microporosidades. “