Introducción a la fábrica de moldes de fundición a presión: Por qué realizar pruebas de los moldes de fundición a presión

Fecha:

2020-06-15

El desarrollo de nuevos productos y la actualización de moldes existentes son situaciones frecuentes en la producción de fundición a presión. En general, la calidad interna y externa de una pieza fundida a presión depende de parámetros del proceso de fundición, como la temperatura del metal líquido, la presión de colada, la velocidad de inyección y los puntos de cambio de velocidad. Sin embargo, en la mayoría de los casos también está estrechamente relacionada con el diseño y la fabricación del molde. Entre los factores que influyen en el molde se encuentran el número de cavidades, el diseño del sistema de alimentación, el tipo (ubicación y tamaño) de la entrada de colada, así como la propia estructura de la pieza fundida. Para evitar defectos en la pieza causados por el diseño del molde y para detectar y corregir ciertos problemas durante su fabricación, es indispensable que las fábricas especializadas en moldes de fundición a presión de alta precisión presten atención a estos aspectos antes de entregar el molde terminado.

Introducción a la fábrica de moldes de fundición a presión: Por qué realizar pruebas de los moldes de fundición a presión
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El desarrollo de nuevos productos y la renovación de moldes existentes son situaciones frecuentes en la producción por fundición a presión. En términos generales, la calidad interna y externa de las piezas fundidas a presión depende de los parámetros del proceso de fundición, como la temperatura del metal fundido, la presión de inyección, la velocidad y el punto de cambio de velocidad. Sin embargo, en la mayoría de los casos, también está estrechamente relacionada con el diseño y la fabricación del molde. Los factores que influyen en el molde incluyen el número de cavidades, el diseño del sistema de alimentación, el tipo de entrada (ubicación y tamaño) y la propia estructura de la pieza fundida. Con el fin de evitar defectos en la pieza causados por el diseño del molde y de detectar y corregir ciertos problemas en su fabricación, esto es… Fábrica de matrices para fundición a presión de precisión Es necesario probar el troquel terminado.

Prueba del troquel y optimización de los parámetros de proceso del troquel de fundición a presión

El objetivo principal del ensayo de troquelado es determinar los parámetros de proceso optimizados y el esquema de transformación del troquel. Se exige que, aun cuando el material, la configuración de la máquina, el entorno u otros factores hayan variado, el molde siga garantizando una producción en lotes estable e ininterrumpida de piezas conformes, y que se mejore al máximo la “adaptabilidad” del molde, más allá de limitarse a obtener únicamente algunos modos de prueba satisfactorios.

1. Identifique los problemas en el molde

Fábrica de moldes para fundición a presión de precisión Todos los troqueles fabricados en la planta buscan ser un par de troqueles con buena “adaptabilidad” (es decir, con amplios parámetros de conformado o condiciones de proceso). Sin embargo, debido a una deficiente consideración en el diseño o a un procesamiento inadecuado durante la fabricación, suelen presentarse problemas como dimensiones excesivas, transiciones locales no suaves y estructuras inapropiadas. En consecuencia, las piezas fundidas resultan no conformes o bien no es posible llevar a cabo la producción piloto de los moldes. No obstante, la prueba del molde constituye un método sencillo, directo y eficaz para identificar los problemas del molde.

2. Determinar las condiciones de formación

Fábrica de moldes para fundición a presión de precisión Durante las pruebas de los troqueles, los evaluadores pueden determinar el conjunto más adecuado de datos de proceso, que puede utilizarse como valor predeterminado para configurar los parámetros de la máquina durante la producción en serie, y ajustar las condiciones óptimas del proceso para la fabricación en masa de los troqueles según dicho conjunto de datos.

3. Validar el diseño asistido por CAE para mejorar la eficiencia del trabajo posterior

El software de análisis CAE es el resultado de la simulación por computadora y de simulaciones basadas en las especificaciones de máquinas reales, el comportamiento de aleaciones reales y el entorno externo real. Con base en dicha simulación, el diseñador del molde realiza las modificaciones correspondientes en el diseño del molde. Al ensayar una máquina real, los datos de análisis pueden introducirse directamente como valores preestablecidos, lo que permite al operador verificar si el diseño del molde obtenido mediante análisis presenta defectos. Los defectos detectados en el módulo de prueba pueden compararse con los resultados de la simulación, proporcionando así una base para la configuración posterior de los parámetros de proceso.

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