Una fábrica de matrices para fundición a presión puede indicarle las causas del fallo de las matrices de fundición a presión.

Fecha:

2020-04-25

Las aleaciones de fundición a presión más utilizadas son las de zinc, aluminio, magnesio y cobre, así como la fundición a presión de aluminio puro. El zinc, el aluminio y el magnesio son metales más activos y presentan una mayor afinidad con el material del molde; en particular, el aluminio tiende a adherirse fácilmente al molde. Cuanto mayor sea la dureza del molde, mejor será su resistencia a la corrosión; si en la superficie de conformado existen zonas blandas, ello perjudica la resistencia a la corrosión.

Una fábrica de matrices para fundición a presión puede indicarle las causas del fallo de las matrices de fundición a presión.

1. Fractura por fatiga térmica
En el proceso de fundición a presión, el molde se ve sometido repetidamente a ciclos de choque térmico, lo que provoca deformaciones en la superficie y en el interior del componente, generando una interacción mutua y tensiones térmicas recurrentes. Esto conduce a daños estructurales y a una reducción de la tenacidad, favoreciendo la aparición de microfisuras que tienden a ampliarse. Tras la propagación de las fisuras, el metal fundido puede infiltrarse en ellas, y las tensiones mecánicas repetitivas se suman para acelerar aún más dicha propagación. Por ello, por un lado, es fundamental precalentar completamente el molde al inicio del proceso de fundición a presión. Asimismo, durante la operación de fundición a presión, el molde debe mantenerse dentro de un rango específico de temperatura de servicio para evitar fallos prematuros por fisuración. Al mismo tiempo, es necesario asegurar que los factores internos presentes antes de la puesta en producción del molde y durante su fabricación no originen problemas. En la práctica, la mayoría de los fallos de los moldes corresponden a roturas por fatiga térmica. 2. Fábrica de moldes de fundición a presión de precisión Indique la causa de la falla por fractura.
Bajo la acción de la fuerza de inyección a presión, el molde desarrollará grietas en los puntos débiles; en particular, las marcas de trazado o las marcas de mecanizado eléctrico presentes en la superficie de moldeo del molde que no hayan sido pulidas darán lugar a la aparición de microgrietas en las zonas de limpieza de las esquinas. Cuando existen fases frágiles o granos gruesos en los límites de grano, la fractura resulta más fácil. Sin embargo, durante la fractura frágil, la grieta se propaga rápidamente, lo cual constituye un factor muy peligroso para el fallo por fractura del troquel. Por esta razón, por un lado, todas las rayaduras y marcas de mecanizado eléctrico sobre la superficie del molde deben ser pulidas; incluso si se encuentran en el sistema de alimentación, también deben someterse a pulido. Además, los materiales empleados para los troqueles deben presentar alta resistencia, buena plasticidad, buena tenacidad al impacto y elevada tenacidad a la fractura.< br> 3. Fábrica de matrices para fundición a presión de precisión presenta las causas del fallo por corrosión
Las aleaciones de fundición a presión más utilizadas son la aleación de zinc, la aleación de aluminio, la aleación de magnesio, la aleación de cobre y la fundición a presión de aluminio puro. El zinc, el aluminio y el magnesio son elementos metálicos más activos, que presentan una mayor afinidad con los materiales del molde; en particular, el aluminio tiende a obstruir fácilmente el molde. Cuanto mayor es la dureza del molde, mejor es su resistencia a la corrosión. Si en la superficie del molde existen zonas blandas, ello perjudica la resistencia a la corrosión.

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