¡El diseño de la fundición a presión en aleación de aluminio afectará el rendimiento!

Fecha:

2021-12-20

La fundición a presión en aleación de aluminio presenta características evidentes, como una rápida refrigeración del metal fundido, un efecto de enfriamiento pronunciado sobre la pieza fundida, el refinamiento del grano, una microestructura compacta, propiedades mecánicas globales elevadas, dimensiones precisas, una superficie lisa y una mejora en la calidad; además, reduce los factores de incertidumbre que afectan la calidad de la pieza fundida, siendo especialmente adecuada para la producción en serie. Gracias a su buena microestructura, permite minimizar el margen de mecanizado y el tamaño de la boquilla; al mismo tiempo, la tasa de rendimiento del producto y el índice de aprovechamiento del material bruto son superiores a los de otras piezas obtenidas por fundición a presión.

¡El diseño de la fundición a presión en aleación de aluminio afectará el rendimiento!

Fundición a presión de aleación de aluminio Presenta características evidentes, como una rápida velocidad de enfriamiento del aluminio fundido, un fuerte efecto de enfriamiento en las piezas de fundición a presión de aleaciones de aluminio, grano fino, estructura densa, elevadas propiedades mecánicas integrales, dimensiones precisas, superficie lisa y calidad mejorada. Se reducen los factores de incertidumbre que afectan la calidad de las piezas fundidas. Es especialmente adecuado para la producción en serie, con una buena organización, lo que permite minimizar el sobrecorte de mecanizado y el tamaño del respiro, mientras que el rendimiento del proceso y la tasa de utilización de la pieza bruta son superiores a los de otras piezas fundidas a presión.

La aleación de aluminio presenta una alta conductividad térmica y una baja capacidad calorífica volumétrica. Durante el proceso de colada, la temperatura del metal fundido disminuye rápidamente. El aluminio fundido es altamente reactivo y tiende a oxidarse con facilidad. Si la película de óxido formada en la superficie permanece intacta durante toda la colada, desempeñará un papel eficaz en la protección del aluminio fundido subyacente frente a una oxidación secundaria. En caso de que la pieza no presente una superficie lisa o suficientemente uniforme, la película de óxido se romperá y las escorias de óxido presentes en la superficie se incorporarán al aluminio fundido inferior; estas escorias resultan difíciles de ascender nuevamente a la superficie, y los gases generados no se separan con facilidad. Debido a la similar densidad entre el aluminio y el óxido de aluminio, se producen inclusiones de escoria y una elevada tasa de contracción en las piezas fundidas, lo que favorece la aparición de defectos como cavidades por contracción, porosidad, microporosidad, inclusiones de escoria y otros problemas de calidad. Por ello, la obtención de piezas de fundición a presión de aleaciones de aluminio con una calidad constante reviste especial importancia.

En la producción real, resulta difícil combinar de manera óptima las ventajas del sistema de colada por gravedad con molde metálico tradicional. Si se privilegia la estabilidad del llenado (inyección por la parte inferior), no se logra una distribución térmica adecuada en la cavidad; por el contrario, si se prioriza una distribución térmica razonable (vertido por la parte superior) en la cavidad del molde, se pierde la estabilidad del proceso de colada. No se puede tener lo uno sin renunciar a lo otro. Por ello, el proceso tradicional de colada por gravedad con molde metálico ha generado durante largo tiempo una situación desfavorable, caracterizada por un bajo rendimiento del proceso y una escasa utilización de la palanquilla.

El llenado suave, la alimentación adecuada y una secuencia de condensación razonable son los principales problemas que deben resolverse en el diseño del sistema de colada.

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