Diferencias entre las piezas fundidas a presión y las piezas fundidas a presión de la fábrica de fundición a presión de hardware de Huizhou

La diferencia entre las piezas fundidas a presión y las piezas fundidas a presión:

1. Se trata de una organización intermedia nacional, que incluye a fabricantes de piezas y de componentes completos. Estas empresas subcontratan la fabricación de piezas y componentes y, posteriormente, recurren a algunos fabricantes nacionales para su producción. Dado que los procesos de fabricación de estos dos tipos de piezas en bruto son diferentes, sus precios de mercado actuales también difieren, y la cotización de este último suele ser superior a la del primero. Si no se distinguen ambos tipos de piezas en bruto y, al realizar la oferta comercial, se opta por el precio más bajo de las piezas fundidas, podrían cometerse errores operativos que afecten la rentabilidad o incluso generen pérdidas.

2. Es un fabricante profesional de piezas fundidas y forjadas. Dado que estas últimas se consideran una forma de fundición a presión, pueden producirse mediante el proceso tradicional de fundición a presión, y la empresa ha heredado esta actividad. Tras abrir el molde de fundición a presión, la pieza obtenida por este proceso presenta, en general, defectos como cavidades por contracción, porosidad o imperfecciones estéticas, lo que la convierte en no conforme y ocasiona pérdidas innecesarias.

Fundición a presión de piezas de hardware: distribución de la porosidad por precipitación en la fundición a presión de aleaciones de aluminio

Dado que la aleación de aluminio presenta una fuerte tendencia a la oxidación y a la absorción de gases, y entra en contacto directo con los gases del horno o con la atmósfera exterior durante la fundición, si el control durante este proceso es ligeramente inadecuado, la aleación de aluminio absorberá fácilmente gases y formará poros, siendo los más comunes los poros de tipo punta de alfiler. Poros de tipo punta de alfiler se refieren habitualmente a poros de precipitación de menos de 1 mm en la pieza fundida, generalmente de forma circular y distribuidos de manera desigual a lo largo de toda la sección de la pieza, especialmente en las zonas gruesas y en las áreas con baja velocidad de enfriamiento. Atendiendo a la distribución y a las características morfológicas de los poros de precipitación en las aleaciones de aluminio, estos poros pueden clasificarse en tres categorías.

1. Porosidades reticulares: En la macroestructura, las porosidades están estrechamente interconectadas formando una red, con algunos poros de mayor tamaño. No resulta conveniente determinar el número de porosidades por unidad de área ni medir su diámetro.

2. Porosidades en forma de puntos: las porosidades de la macroestructura presentan una morfología de puntos redondos. Estas porosidades poseen contornos bien definidos y se encuentran discontinuas entre sí. Es posible contar el número de porosidades por centímetro cuadrado y medir sus diámetros. Este tipo de porosidad se distingue fácilmente de las cavidades por contracción, la porosidad por contracción, etc.

3. Estomas complejos: Se trata del tipo intermedio entre los puntos y los poros reticulares. Desde la perspectiva de la macroestructura, presenta numerosos poros de gran tamaño, pero estos no son redondos, sino poligonales.

La práctica de la producción en la fundición a presión de aleaciones de aluminio ha demostrado que el principal componente gaseoso responsable de la formación de poros por succión de aire en estas aleaciones es el hidrógeno, y no existe una regla fija que permita predecir su aparición; con frecuencia, todas o la mayoría de las piezas fundidas a presión de aleaciones de aluminio de un mismo horno presentan microporosidades. Los materiales no constituyen una excepción: todo tipo de aleaciones de aluminio tiende a generar fácilmente microporosidades.

En el proceso de fabricación de matrices para la fundición a presión, si las condiciones son muy desfavorables, es frecuente que se presenten problemas como daños por rectificado, fatiga, fractura y cambios de forma. Por ello, los materiales utilizados en la elaboración de estas matrices deben cumplir con requisitos de todos los aspectos para prevenir diversos inconvenientes.

1. Los requisitos para los materiales de matrices de estampado exigen que los materiales de las partes móviles de la matriz presenten una excelente resistencia a la adhesión y a la adsorción, alta resistencia al desgaste y dureza, así como la resistencia y tenacidad correspondientes, además de unas características superiores de tratamiento superficial; asimismo, el cambio dimensional durante el tratamiento térmico debe ser relativamente pequeño.

2. Requisitos de los materiales para matrices de troquelado Los materiales empleados en las partes operativas de las matrices de troquelado para chapas delgadas deben presentar una elevada resistencia al desgaste y una alta dureza. Sin embargo, en el caso de las matrices de troquelado para chapas gruesas, además de una elevada resistencia al desgaste y a la fluencia bajo presión, la matriz de fundición a presión de Dongguan debe también contar con una alta resistencia a la fractura, una elevada resistencia a la flexión y una buena tenacidad, a fin de evitar la fractura de la matriz o el colapso de la cuchilla.

3. Requisitos para los materiales de matrices de extrusión en frío

Los troqueles de fundición a presión suelen soportar, durante el proceso de fabricación, impactos, vibraciones, fricción, altas presiones y tensiones. En ocasiones, es necesario trabajar a temperaturas más elevadas. El entorno de operación resulta sumamente variado. Por ello, los requisitos para los materiales empleados en la fabricación de troqueles de fundición a presión son muy exigentes, y los materiales seleccionados difieren según las condiciones de servicio.