Añadir razonablemente los materiales reciclados

El tamaño de los poros reflecta la densidad de la distribución espacial de los mismos y constituye un factor importante que influye en la estanqueidad al aire de las piezas fundidas. Las piezas presentan numerosos poros debido a la acción combinada de los microporos y las inclusiones de oxidación presentes en los materiales reciclados. La tasa de rechazo de cada pieza fundida durante la producción es relativamente alta. Asimismo, con el fin de lograr el ahorro energético y la reducción del consumo, la producción real de piezas de desecho destinadas al reciclaje, así como un aumento considerable en la cantidad de material recuperado procedente de los canales de colada, también contribuyen a una deficiente estanqueidad al aire de las piezas fundidas.

Por lo tanto, la clasificación, el tratamiento y la utilización de materiales reciclados deben estar estrictamente controlados al producir piezas fundidas con requisitos de estanqueidad al aire, de modo que la proporción de materiales reciclados y de materiales nuevos se mantenga conforme a las especificaciones establecidas para cumplir con los requisitos de calidad. De lo contrario, un uso excesivo de materiales reciclados aumentará el grado de porosidad superficial en las piezas fundidas durante las etapas posteriores de producción, lo que impedirá alcanzar los requisitos de estanqueidad al aire y dificultará la garantía de la calidad de la pieza fundida.

Seleccione un grado de llenado razonable de la cámara de presión

Cuando se seleccionan el diámetro del punzón y la prensa de fundición a presión, el peso del metal líquido contenido en la cámara de presión también adopta un valor determinado; sin embargo, los requisitos de peso del metal líquido vertido en cada ciclo varían según las piezas fundidas. Si el volumen de metal líquido introducido en la cámara de presión resulta insuficiente (es decir, el grado de llenado de la cámara es bajo), el gas presente en la cámara no podrá eliminarse con rapidez durante la inyección. Con el empuje a alta velocidad del pistón de inyección, se genera un flujo desordenado en régimen turbulento, que fácilmente incorpora gas, lo que ocasiona defectos como porosidad y colada insuficiente. Al mismo tiempo, debido a la presencia excesiva de escoria oxidada en la cámara de presión, es fácil que se forme una membrana interna en la pieza fundida, lo que reduce la resistencia local de la pieza y favorece la aparición de fugas bajo la acción de elevadas presiones de prueba de estanqueidad. Por consiguiente, un grado de llenado adecuado de la cámara de presión permite reducir eficazmente los defectos por porosidad en las piezas fundidas, disminuyendo así la tasa de fuga de aire de estas piezas.

Dado que la aleación de aluminio presenta una marcada tendencia a la oxidación y a la absorción de gases, y entra en contacto directo con los gases del horno o con la atmósfera exterior durante el proceso de fundición, si el control durante este proceso es ligeramente inadecuado, la aleación de aluminio absorberá fácilmente gases y formará poros, siendo los más comunes los poros de tipo punta de alfiler. Poros de tipo punta de alfiler se refieren habitualmente a poros de precipitación de menos de 1 mm en la pieza fundida, generalmente de forma circular y distribuidos de manera desigual a lo largo de toda la sección de la pieza, especialmente en las zonas gruesas y en las áreas con baja velocidad de enfriamiento. De acuerdo con la distribución y las características morfológicas de los poros de precipitación en las aleaciones de aluminio, estos poros pueden clasificarse en tres categorías.

1. Porosidades reticulares: en tejidos observados a bajo aumento, los poros se encuentran densamente interconectados formando una red, con algunos poros de mayor tamaño. No resulta conveniente determinar el número de poros por unidad de superficie ni medir el diámetro de los mismos.

2. Porosidades puntiformes: en la macroestructura, las porosidades son redondas y de forma puntiforme, con contornos nítidos y discontinuos, y es posible contar el número de porosidades por centímetro cuadrado de superficie y medir sus diámetros. Este tipo de porosidad se distingue fácilmente de las cavidades por contracción, la porosidad por contracción, etc.

3. Estomas complejos: se trata del tipo intermedio entre los estomas punteados y los estomas reticulados. Desde el punto de vista de la macroestructura, presenta numerosos poros grandes, pero estos no son redondos sino poligonales.

La práctica de la producción en fundición a presión de aleaciones de aluminio ha demostrado que el principal componente gaseoso responsable de la formación de poros por succión de aire en estas aleaciones es el hidrógeno, y no existe una regla fija que determine su ascenso; por lo general, todas o la mayoría de las piezas fundidas a presión de aleaciones de aluminio en un horno presentan microporosidades. Los materiales no constituyen una excepción: todo tipo de aleaciones de aluminio tiende fácilmente a generar microporosidades.

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La fundición a presión de aluminio es un tipo de pieza obtenida mediante este proceso. Se trata de una pieza fabricada en una máquina de fundición a presión, equipada con un molde de colada. El aluminio o la aleación de aluminio, previamente fundidos, se vierten en el puerto de alimentación de la máquina de fundición a presión. Tras el proceso de fundición, se obtienen piezas de aluminio o de aleación de aluminio con la forma y las dimensiones determinadas por el molde. Estas piezas suelen denominarse fundiciones a presión de aluminio. En distintas regiones, estas piezas reciben diferentes nombres, como piezas de fundición a presión de aluminio, piezas de aluminio fundidas a presión, piezas de aluminio obtenidas por fundición a presión, fundición a presión de aluminio, fundiciones a presión de aluminio, piezas de aleación de aluminio fundidas a presión, entre otros.